编者按：本文主要介绍物流师考试中基于流程的绩效评估在供应链管理中的应用，供大家参考学习。
(1)零件生产
由于零件生产的工艺自动化程度比较高，那么可以把设备产能使用效率作为加工指标((设计生产能力-计划内损耗-计划外损耗)/(设计生产能力-计划内损耗)=设备产能使用效率=66%)，而将产出零件的合格率作为输出指标(零件合格率=90%)，将投入用料的合格率作为导入指标(来料质量×供应商交货准时率=77%)，可以得到：66%×96%×87%=46%，作为该流程段落的整体效率。
(2)总装配(整机生产)
由于总装配的工艺自动化程度比较低，那么可以把人工工时的使用效率作为加工指标(人工工时使用效率=68%)，而将产出整机的合格率作为产出指标(整机合格率=90%)，将投入用料的合格率作为投入指标(零件合格率=90%)，可以得到：68%×90%×90%=55%，作为该流程段落的整体效率。
(3)交货
交货这道程序并不考虑一般的仓耗，因为机械产品很少有仓耗，也无须考虑投入质量，因为产出指标已经考虑了整机产出质量。可以考虑将准时交货率作为产出指标(整机产出质量×准时交货率=87%)，将人工装箱效率作为加工过程指标(人工装箱效率=80%)，可以得到：80%×87%=70%，作为该流程段落的整体效率。
而将这三个段落的效率整体相乘(46%×55%×70%=18%)就得到从投料到交货的整体效率是18%。但是我们可以注意到一个问题，这样孤立的来看指标没有意义：
3.系统地分析绩效评估结果
虽然可以得到一个科学的评价结果，但是指标并不具有绝对意义，必须在整个系统中来看待。如上文所述，我们得到了18%的从投料到交货的整体水平，但是18%这个数值独立的看并没有任何意义，只有将其视做供应链的整体流程的一部分才有实际的评价意义，不能说看见18%好象很低就说其效率很低必须改进，这是一个应该特别值得注意的地方。当18%的指标被代入所有各段流程绩效当中去才能比较得出相关结论，比如18%、22%、7%这三个对应不同流程的数值相比发现7%才是关键瓶颈，而并非孤立的看待某一个数值，需要比较分析。
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