2015年设备监理师案例分析复习：注塑如何避免短射问题
在模穴将填满时，模穴压会发生上升的现象，此时已经难以流率控制螺杆前进。一般会将操作切换至压力控制(Pressure-Controlling)阶段，而操作过程也切换至保压(Packing)阶段。
充填过程是塑料在模穴中成型的起始步骤，因此是一个十分重要的过程。由于牵涉塑料流动以-考w试大-及传热，塑料性质会随温度压力及剪切率等变量分布而异，加上熔胶波前(Melt Front)是随时间而异的自由面流动(Free Surface Flow)，因此也是一个十分复杂的过程。
短射的成因：
1.材料：塑料流动性不足(黏度太高，MI值太低，L/T比低)。
2.成品与模具设计：肉厚过薄或流动长度过长(L/T比太高)
流道太长或浇口尺寸太小，过度损耗压力。
浇口数目不足或位置不当
浇口阻塞
冷料井设计不良
模具排气不良造成流动阻力
3.机台与成型条件：射出量不足
射嘴阻力过大
锁模力不足，造成毛边-短射
射压过低，压力无法克服模内压
射速过慢，冷却快而粘度高造成流动阻力变大
料筒温度/模温过低，使粘度较高
造成短射的材料因素 造成短射的材料因素主要是塑料流动性不佳，未等流至模穴末端填满模穴即已冷却固化造成短射。塑料流动性可由其熔融指数(Melt Index，MI)或流动指数(Melt Flow Index，MFI)获得初步信息：MI值越高，代表其流动性越佳，粘度越低，发生短射的机率也越低。
在实务上可利用螺旋流动试验(Spiral Flow Test)在螺旋状沟槽的模具中，依照测试标准(如ASTM D-3123)量测塑料的螺旋流动长度(Spiral Flow Length)，此值越高代表塑料的流动性越好，越不易发生短射现象。
塑料的流动长度与产品厚度有关：塑件越薄，流动阻力越大，可流动长度越短。一般惯常取2.54mm(0.1 in)厚的试片作为比较标准，流动长度越长，塑料流动性越佳，越不易发生短射。在实际成形时往往针对塑件的L/t比(L/t Ratio or L over t Ratio)来选用适当流动性的塑料。定义塑件的L/t比以-考w试大-及常见塑料的L/t比值。若成形塑件的L/t比高于塑料所能提供者，即容易有短射的问题发生
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