2015年设备监理师进度控制要点：控制协调工作
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一、控制协调工作
①材料和条件的准备：督促业主提供设备调试所需的原材料、工具、润滑剂、化学制品、催化剂、设施、服务和其他进行单体设备调试和设备系统试运转所需的条件;
②人员的准备：督促业主将进行调试的业主方的操作和维护人员按合同规定时间派往现场参加设备调试;
③技术的准备：要求所有参与设备调试的单位(业主、设计单位、设备制造供应单位和安装与调试单位)及设备使用单位严格按照设备调试的技术方案、操作规程共同努力做好设备的调试工作;
④严格按设备调试进度计划控制设备调试过程的进度，当发现实际进度与计划进度存在偏差时，及时调整调试工作进度或调整进度计划，使设备调试工作能按计划进行;
⑤按时参加设备工程的各类试验或检验，并按合同要求，认真审核试验或检验记录;对合同未规定额外试验或检验做好记录，督促和查看调试记录，与设备工程设计要求进行对比，若有差距，向业主和有关单位反馈，协助查找原因，修补好缺陷;当调试过程中发现设备故障和出现问题时，应公平合理地分析原因和责任，确定工期的延长时间，同时协调设计、制造、安装和运营各方，及时处理问题和排除故障;
⑥在设备调试的每一个阶段，当设备调试达到合同规定的标准后，及时向承包单位颁发相 关的证书。确定设备工程移交的具体时间和设备工程质量保证期限;
⑦主持设备调试监理协调会，协调业主、设计单位、安装单位以及设备供应制造单位的关 系，及时和公平合理地处理设备调试过程中产生的各种问题、索赔或争端。
二、工期变化的处理
在工程实践中，工程拖期为多发现象，所以本节主要介绍发生工程拖期时设备监理工程师应做的主要工作。
1、工程拖期的原因
在施工过程中，许多原因可以造成工程拖期，具体可分为两种情况。
1)非承包商原因造成的工程拖期
由于非承包商原因造成设备工程工期的拖延，承包商可以获得工期延长。在某些情况下，承包商还可以同时获得费用补偿。
2)承包商原因造成的工程拖期
由于承包商原因，如现场管理混乱、设备未能及时到场等，造成的工程拖期，一切损失由承包商自己承担。如果由此导致业主发生了额外费用，承包商应补偿业主的这类损失。
设备监理工程师应根据合同条件，公平合理地确定造成进度拖延的原因是承包商原因，还是非承包商原因，这对承包商和业主都十分重要。设备监理工程师应依据合同和事实，充分与双方进行协商并最终确定相应的工期和费用责任。
2、工程拖期的申报与审批程序
处理工程拖期的工作程序
工程拖期处理程序
1) 索赔通知
如果承包商未在合同规定的时间内发出索赔通知，则无权获得竣工时间的延长，业主对此不承担任何责任。
2)工程拖期的详细报告
承包商应在合同规定的时间内或在设备监理工程师所同意的合理时间内，向设备监理工程师提交索赔事件的详细报告，说明造成延期的理由(依据的合同条款)和索赔依据，要求延长的时间和追加的费用以及有关其他方面的详细情况。
如果索赔事件的影响持续较长时间，则上述的详细索赔报告应视为中间报告，承包商应随后按月提交进一步的中间索赔报告，并在索赔事件影响结束后、合同规定的时间内(或在设备监理工程师批准的合理时间内)，提交一份索赔事件的最终报告。
3)设备监理工程师的审批
设备监理工程师应与业主和承包商进行充分协商，并在收到承包商的索赔报告后、合同规定的时间内，作出批准或不批准的决定并附具体说明。也可以要求承包商提交与索赔事件有关的进一步证据资料。
为了保证工程的顺利实施，设备监理工程师应根据承包商当时提交的证据资料，确定承包商有权获得的工期延长值。这种先作出临时延期决定，然后等承包商提交进一步资料再作出最后决定的方法，既可以保证处理延期事件有充足的时间，又可以避免由于处理不及时而造成的负面影响。
设备监理工程师在处理延期事件时，应与业主和承包商进行适当的协商，广泛听取各方面的意见，这对评价延期事件是有益的。对于比较复杂的延期事件，设备监理工程师可以成立专门小组进行处理。
为了使工程延期的申请与审批程序化，除了有详细情况报告外，还应制定有关的申请与审批的格式。
三、数据采集的抽样方法
1. 单纯随机抽样法
该方法适用于对母体缺乏基本了解的情况。利用随机数表和一个六面体骰子作为随机抽样的工具，通过掷骰子所得的数字，相应地查对随机数表上的数值，然后确定抽取试样编号。
2.随机数骰子法
将待抽样的产品分成若干组，每组产品数目不超过6个，按顺序排好并标上编号。然后掷骰子，每次骰子正面数，即为各组抽取的试样编号。
3.系统抽样法
该方法适用于流水线上取样，是采用间隔一定时间或空间抽取试样的方法。值得注意的是，当产品特性有周期性变化时，采用这种方法容易产生偏差。
4.二次抽样法
该方法是从组成母体的若干分批中抽取一定数量的分批，然后再从每一分批中随机抽取一定数量的样本。
5.分层抽样法
该方法是将批分成若干层次，然后从这些层中随机采集样本。
四、质量变异的分布规律
对于单体中偶然性因素引起的质量变异是随机的，但对批量生产的产品来说却有一定的规律性。统计数据表明，在正常的情况下，产品质量特性的分布一般符合正态分布规律。
可以认为，凡是在(μ-3σ) ～(μ+3σ)范围内的质量差异都是偶然性因素作用的结果，属于正常范围。如果质量差异超过了这个界限，则是由系统性因素造成的，说明生产过程中发生了异常现象需要立即查找原因予以改进。
在生产过程中，根据正态分布曲线的理论来控制产品质量，必须符合以下条件。
①只有大批量生产的条件下，产品质量分布符合正态分布曲线;对于单件、小批量生产的产品，不一定符合正态分布。
②必须具备相对稳定的生产过程。如果生产不稳定，产品数量时多时少，变化无常，则不能形成分布规律，也就无法控制生产过程。
③(μ-3σ) ～(μ+3σ)的控制界限必须小于公差范围，否则生产过程的控制就失去了意义。
④要求检查质量数据准确，否则达不到控制与分析产品质量的目的。
五、ABC分析法
ABC分析法即重点分析法。这是一种运用数理统计分析原理，按照局部成本在总成本中比重的大小来选择价值工程对象的方法。一般说来，企业产品的成本往往集中在少数关键零(部)件上。在选择对象产品或零件时，为了便于抓住重点，把产品(或零件)种类按成本大小顺序分为A、B、C三类。计算出成本占70%~80%、零部件种类数量占10%~15%的产品作为A类;成本占10%~20%而零部件种类数量占15%~20%的作为B类;成本占5%~10%、零部件种类数量占60%~80%的为C类。
ABC分析法具体做法如下：
①将被分析的零(部)件种类按成本大小依次排列填人表中，并按排列先后编出序号;
②根据零(部)件种类计算出累计数，求出占全部零(部)件总种类数的百分比;
③根据零(部)件成本求出其占总成本的百分比，并求出累计成本的百分比;
④根据零(部)件种类划分为A、B、C三类。
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