【案例3】
参考答案：
(1)砂土、重黏土需改善。
砂土主要是塑性指数过低，可以加大石灰用量来进行改善;重黏土主要是塑性指数过高，可以分为两次加石灰进行改善，即先在重黏土内加入少许石灰进行拌合闷料使之“砂化”，2～3d后摊开，再加入剩余量的石灰进行拌合。
(2)准备下承层一施工放样一备料、摊铺土一洒水闷料一整平和轻压一卸置和摊铺石灰一拌合与洒水一整形一碾压一接缝和调头处的处理一养护。
(3)石灰稳定土基层裂缝主要防治措施：
1)改善施工用土的土质，采用塑性指数较低的土或适量掺加粉煤灰。
2)掺加粗粒料，在石灰土中适量掺加砂、碎石、碎砖、煤渣及矿渣等。
3)保证拌合遍数。控制压实含水量，需要根据土的性质采用最佳含水量，避免含水量过高或过低。
4)铺筑碎石过渡层，在石灰土基层与路面间铺筑一层碎石过渡层，可有效避免裂缝。
5)分层铺筑时，在石灰土强度形成期，任其产生收缩裂缝后，再铺筑上一层，可有效减少新铺筑层的裂缝。
6)设置伸缩缝，在石灰土层中，每隔5～l0m设一道缩缝。
【案例4】
参考答案：
(1)本项目路拌法施工水泥稳定土基层的准备中少了非常重要的二个环节，即下承层的检查。无机结合料稳定基层施工前，必须检查下承层的压实度、平整度、高程、横坡度、平面尺寸。若下承层是土基，必须用l2～15t压路机进行碾压检查，如有表面松散、弹簧等问题必须进行处理。
(2)该项目水泥稳定土基层具体施工过程中存在下列问题。
1)第(3)点中摊铺土的进度与摊铺水泥的进度不符合，进度太快。按背景材料相关要求摊铺土每天应为l.5km(单向)为宜，这样保持在摊铺水泥的前一天完成。
2)第(6)点稳定土拌合机械的拌合深度有问题，拌合深度应达到稳定层底并宜侵人下承层5～l0mm，以利上下层粘结。
3)第(7)点平地机全路段均由两侧路肩向路中心刮平不对，直线段应这样施工，但在曲线段应由内侧向外侧进行刮平。
4)第(8)点超高的平曲线段的碾压不对，应该由内侧路肩向外侧路肩碾压。
【案例5】
参考答案：
(1)不正确。应该是按②一①一③一④一⑤一⑦一⑧一⑥的顺序进行施工。
(2)纵缝严禁斜接，纵缝必须垂直相接。路幅较宽一台摊铺机不够宽时，为了避免形成纵缝，宜采用两台摊铺机一前一后相隔5～l0m，同步梯队向前摊铺，并同时碾压。
【案例6】
参考答案：
(1)在条件限制时可以在现场用人工拌制。乳化沥青碎石混合料最适宜采用拌合机拌合。
(2)施工人员拌合混合料的时间不符合规定。混合料的拌合时间应保证乳液与集料拌合均匀，机械拌合不宜超过30s，人工拌合不宜超过60s。
(3)不合理。因为为了保证混合料具有充分的施工和易性，混合料的拌合、运输和摊铺应在乳液破乳前结束。
(4)混合料的碾压方法不正确。正确方法：混合料摊铺后，先采用6t左右的轻型压路机初压，宜碾压1～2遍，使混合料初步稳定，再用轮胎压路机或轻型筒式压路机碾压l～2遍。初压时应匀速进退，不得在碾压路段上紧急制动或快速启动。当乳化沥青开始破乳，混合料由褐色转变成黑色时，用l2～15t轮胎压路机或l0～12t钢筒式压路机复压。复压2～3遍后，立即停止，待晾晒一段时间，水分蒸发后，再补充复压至密实为止。碾压时发现局部混合料有松散或开裂时，应立即挖除并换补新料，整平后继续碾压密实。
【案例7】
参考答案：
(1)石料应分类堆放;石料堆放场地最好作硬化处理;石料堆放场地四周做好排水。
(2)试验段铺筑的主要目的有两类。一是为控制指标确定相关数据，如：松铺系数、机械配备、压实遍数、人员组织、施工工艺等;二是检验相关技术指标，如：沥青含量、矿料级配、沥青混合料马歇尔试验、压实度等。
(3)出厂时混合料出现花白料，拌合中可能存在油料偏少;拌合时间偏少;矿粉量过多等。
(4)沥青混合料运输应注意的问题是，保持车厢干净并涂防粘薄膜剂，运输时必须覆盖棚布，以防雨和热量损失。
(5)沥青混凝土路面施工中压实度是一重要控制指标，温度低是造成压实度不足的原因之一，随时检查并做好记录是保证沥青路面压实度的重要手段之一。
(6)碾压进行中压路机要运行应均匀，不得中途停留、转向或制动;也不能随意改变碾压速度;不允许在新铺筑路面上停机加油、加水。
(7)先用3m直尺检查端部平整度。不符合要求时，垂直于路中线切齐清除，清理干净后，在端部涂粘层后继续摊铺。横向接缝的碾压先用双轮双振压路机进行横压，碾压时，压路机位于已压实的混合料层上伸入新铺层的宽为l5cm，然后，每压一遍向新铺层混合料方向移动15～20cm，直到全部移到新铺层，再改为纵向碾压。
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